一、加工前准备

1. 图纸设计与审核

• 使用CAD软件完成三维建模，明确加工特征与公差要求
  

• 核对加工图数据清晰度，确认品质部合格标识与基准位一致性
  

2. CAM编程与验证

• 将CAD模型转换为机床可识别的G代码，设置刀具路径、切削参数（如转速、进给量）
  

• 检查程序单与图纸匹配性，评估刀具选型的合理性，必要时协调编程师调整参数
  

二、加工实施阶段

1. 工件装夹与定位

• 清洁工件表面并去除毛刺，使用精磨等高垫铁固定，采用分中碰数或单边碰数法定位零点
  

• 装夹时避免刀具干涉，hth365华体会 后需二次校表验证垂直度（误差≤0.02mm）
  

2. 刀具准备与参数设定

• 按加工深度选择刀具长度（通常超出深度2mm），粗/精加工刀具需分阶段配置
  

• 核对Z轴碰数位置与程序单数据，确保刀具装夹牢固且刀柄无碰撞风险
  

3. 加工执行与监控

• 遵循粗加工→半精加工→精加工的顺序，逐步提升精度并释放材料应力
  

• 实时观察切削状态，适时调整参数，异常问题需立即反馈暂停
  

三、后处理与质检

1. 工件检测

• 使用三坐标测量仪或光学设备检测尺寸精度、表面粗糙度及形位公差
  

2. 后处理工艺

• 根据需求进行阳极氧化、喷砂或热处理等表面改性处理
  

3. 设备与环境维护

• 清理切屑并保养机床，记录加工时间、刀具损耗等数据用于工艺优化