一、刀具相关因素

1. 刀具磨损与钝化
   刀具刃口变钝会增大切削阻力，导致材料撕裂而形成毛刺。可采用涂层硬质合金刀具（如TiAlN涂层）并定期更换刀具（建议每加工100件后检查）以提高耐磨性同时，增加刀具刚性（如优化刀柄支撑结构）可减少加工振动引起的毛刺
   

2. 刀具角度设置不当
   主偏角、前角等参数错误会导致切削力分布不均。例如，主偏角应调整为90°以减少径向力，前角建议设为10°以平衡切削效果对于倒角刀片，需根据材料特性选择适宜的刃口几何形状
   

二、工艺参数优化

1. 切削参数调整
   降低切削速度（如从200m/min降至150m/min）和进给量可减少热积累与材料变形。同时需结合冷却液（如油基冷却液，流量≥20L/min）降低切削区温度，抑制毛刺生成
   

2. 加工路径设计
   采用分层切削策略，避免单次切削过深（建议深度≤0.5mm）。编程时需优化走刀路径，确保刀具切入/切出角度连续平滑，减少材料堆积
   

三、设备与辅助措施

1. 机床稳定性控制
   检查设备水平度（使用水平仪校准）和导轨间隙，消除因共振或机械松动导致的加工误差6。必要时可通过振动频率分析调整设备动态特性
   

2. 夹具与排屑管理
   采用外形靠角夹具确保玻璃类脆性材料定位精准（单边放大尺寸适配毛坯余量），夹具表面需抛光处理以防漏气位移加工时设置排屑凹槽并配合压缩空气或真空吸尘装置及时清理切屑
   

四、质量检测与补偿

1. 实时监测与补偿
   使用百分表检测刀架重复定位精度（误差需≤0.005mm），发现异常时调整螺杆间隙或更换轴承对于曲面倒角，可采用激光测量仪实时反馈尺寸偏差并触发程序补偿
   

2. 后处理去毛刺
   对已产生毛刺的工件，采用磁力抛光或化学抛光进行二次处理。批量生产时可设计专用治具配合超声波清洗去除微毛刺